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印染车间出现色花,总结6个原因,10大解决方案!

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发表于 2019-4-15 16:22:29 | 显示全部楼层 |阅读模式


大家都知道在印染过程中,时不时会杀出个程咬金来,那就是色花!这个疵点常常给印染厂师傅带来麻烦,下面我们就来探讨一下色花:

一、综合起来产生的原因有:

1、工艺制定及操作问题:   
制定工艺不合理或操作不当产生色花;
工艺不合理(如升降温度过快)
操作不良,染色时打结,染色时停电;
升温过快,保温时间不够;  
煮练水洗不净,布面PH值不均;
胚布含油浆量大,煮练后尚未全部清除;
前处理布面均匀程度
  
2、设备问题:
设备故障   
如分散染料染涤纶后热定形机烘箱内温度不一也易产生色差色花,绳状染机泵力不足也易造成色花等。
染色容布量过大,过长;
染色机运行速度慢;
循环系统堵塞,流速过慢,喷嘴不适宜等。

3、原料问题:
纤维原料、织物组织均匀程度
  
4、染料问题:   
染料易聚集、溶解度差,配伍性欠佳,对温度、PH太敏感均易产生色花及色差。如活性翠兰KN—R就易产生色花。  
染色原因,包括染料匀染性差,染色时染料的泳移,染料细度太细
  
5、水质问题:
水质不佳,造成染料与金属离子结合或染料与杂质凝聚造成色花,色浅色不附样等现象。染浴PH值调节不当;   

6、助剂问题:
助剂用量不当;对于助剂问题中,与色花有关的助剂主要有渗透剂、匀染剂、螯合分散剂、PH值控制剂等。

二、对于各种色花的解决办法

(一)煮练不匀不透造成色花。
煮练不匀不透,织物上杂质去除不匀使织物部分吸湿率不一样,产生色花。
措施:
1.煮练助剂分批次定量注入,助剂要落齐。双氧水在60-70度注入效果更佳。
2.煮练保温时间一定要严格按照工艺要求保温。
3.死布缠布处理要继续保温一断时间。

(二)煮练水渍不清,胚布带碱染色造成色花。
措施:
清洗水后即10%冰醋酸中跟残碱后再洗水,使布面PH7—7.5。

(三)煮布后布面残氧处理不干净。
措施:
现在大部分都是用除氧酶助剂来完成除氧处理,正常程序定量注入冰醋酸5分钟,升温50度运行5分钟,用清水定量注入除氧酶,保温15分钟,取水样测含氧。

(四)化料不均,染料溶解不充足造成色花。
措施:
先冷水搅拌,再用温水溶解,根据染料属性,调节化料温度,正常活性染料化料温度不宜超过60度,特殊染料要冷水化料,如艳兰br_v,可采取单独化料,一定要充足搅拌,稀释过滤后运用。

(五)促染剂(元明粉或食盐)加入速度过快。
后果:
过快会使绳状织物表面里带促染剂,浓度不一样,造成表里促染率不一样,而形成色花。
措施:
1.染剂应分批加入,每次加入应缓慢均匀。
2.分批加入应前次少,后次多,每次加入相隔10—15分钟,使促染均匀。

(六)固色剂(碱剂)加入过快,过多,造成色花。
措施:
1.正常落碱分3次定量注入,先少后多的原则,第一次用量1%10.第二次3%10.最后6%10.
2.每次加入应缓慢均匀。
3.升温速度不宜过快,绳状织物表面有差异造成吸色率相差而色花。严格要求控制升温速度(1—2℃/min)调节两边蒸气量。

(七)浴比过小,造成色差色花。
现在很多厂是气流缸染色设备,
措施:按工艺要求掌握水量。

(八)皂洗色花。
染后洗水不清,皂洗时ph含量偏高,升温过快造成色花。升温到指定温度后要保温一定时间。
措施:
洗水干净,部分厂用酸性皂洗剂中和,要在染机里运行10分钟左右,然后升温,敏感色如湖蓝,彩兰等条件方便的话,尽量测试下ph再进行皂洗。
当然随着新型皂洗剂的出现,市面有低温皂洗剂,另当别论.

(九)染浴洗水不清,造成色花色斑。
皂洗后残液洗水不清,从使织物表里带残色液浓度不一样,在烘干时固着在织物上形成色花。
措施:
染后要充足洗水,去除浮色。

(十)加色造成的色差(缸差,条差)色花
1.色差原因:
A、加料快慢程度不一样。要是促染剂量加入少,是否分次加入都有影响,如一次性加入,时间短,促染不充足,造成色花。
B、加料两边,蹭不均匀,引起条差,如一边深色多,少的一边浅。
C、保温时间
D、剪样对色手法不一样造成色差。要求:同一手法剪样对色。
如:保温20后剪样对色,且剪样后水洗程度不一样。
E、浴比大小不一造成色差。小浴比:色深 大浴比:色浅
F、后处理程度不一样。后处理充足,浮色去除充足,较后处理不充足的要色浅。
G、两边,中间有温差,造成条差
加色要慢,至少定量注入20分钟,敏感色在30-40分钟。

2.加料追色。
1)色浅状况:
A、首先要核对原工艺处方单,根据色差程度跟织物重量称取染料。
B、追色染料必须充足溶解,充足稀释,并经过滤后运用。
C、追色对应在常温条件下加料,加料对应缓慢,均匀,以防操作过急造成再色花。
2)色深状况
A、加强皂洗,充足后处理。
B、加Na2CO3作轻微脱色处理。

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